Es geht wenig voran diese Woche. Das liegt zum Einen daran, dass ich wenig Zeit gefunden habe, zum Anderen an einem kleinen Motivationsloch. Der Grund ist weniger beim Projekt selbst als vielmehr beim Drumherum zu suchen. Meine Werft ist jetzt flächenmäßig groß genug, aber der Maschinenpark macht Zicken.

Ganz besonders der FDM-Drucker, schon jetzt sehr wichtig geworden, macht Probleme. Mit PLA sind die Ergebnisse voll ok, keine Frage. Aber PETG funktioniert mehr so mittelgut und TPU gar nicht.

Das TPU-Problem ist lustigerweise darauf zurückzuführen, dass ich einen besseren Extruder eingebaut habe. Im Gegensatz zum serienmäßig eingebauten Pendant ist er komplett aus Aluminum hergestellt und hat zwei miteinander verzahnte und daher angetriebene Rollen, wohingegen der Standard-Extruder eine Antriebsrolle und eine unverzahnte Andruckrolle besitzt. Der neue packt also ganz anders zu, was man an den gleichmäßigeren Druckergebnissen sehen kann.

Dummerweise ist das bei TPU aber kontraproduktiv. Das schlabberige Gummizeug packt der “Dual Drive” zwar auch ordentlich, aber aufgrund der Reibung im Bowden zum Hotend beult sich das Filament aus und wird seitlich am Eingang zum Bowdenzug weggedrückt. Das Ergebnis: Keins. Dafür Gummisalat im Extruder.

PETG wiederum macht ein bißchen Gezicke mit der Haftung, irgendwann rastet dann auch wieder der Bowdenschlauch am Extruder aus – die Klemmfittings, die man für überschaubares Geld bekommt, sind leider von liderlicher Qualität und klemmen genau einmal. Rutscht der Bowdenschlauch raus, ist auch der Klemm-Mechanismus hinüber. Leider ist da der größere Druck des Extruders nicht wirklich hilfreich, im Gegenteil – verschleisst er doch die Klemmfittings im Zeitraffertempo.

Schon lange wollte ich es mal mit “ohne Bowden” probieren und habe mir daher einen Halter gedruckt, mit dem man den guten alten Ender auf Direktextruder umbauen kann. Im Grunde nichts anderes als ein Winkel, den man oberhalb des Hotends am Wagen desselben befestigt und in den man dann den Extruder mitsamt Stepper schrauben kann. Dadurch reduziert sich der Weg auf wenige Zentimeter zwischen Extruderausgang und Hotend. Aufgrund der Hotendkonstruktion wird aber trotzdem noch ein kurzes Stück Bowdenschlauch als Führung benötigt. Das Filament läuft aber praktisch schnurstracks ins Hotend; direkt, gerade und ohne Bowden-Bogen.

Also frisch ans Werk: Was kann schon schiefgehen? Einiges. Es geht los damit, dass ich am Halter des Touchsensors des Druckkopfes ein Stück absägen muss. Aber jetzt geht es. Also den Extruder drangeschraubt und… es passt nicht. Der Ausgang des Extruders liegt ein ganzes Stück neben dem Eingang des Hotends. Das liegt daran, dass diese Halterung sich am Standardextruder orientiert, der deutlich flacher baut. Na toll.

Gottseidank habe ich den alten Extruder noch, baue ihn also ein und mache mich auf die Suche nach einem neuen STL-File für einen Halter für Dual-Drive-Extruder. Denn die Drucke sind nicht wirklich toll, man kann genau erkennen, wann der Extruder die Filamentrolle bewegen muss – dann gibt es einen deutlichen Streifen im Druck. Der neue Halter wird nicht schön, aber brauchbar. Nachdem ich auch an diesem noch einige Nacharbeiten gemacht habe (der Rest des BL-Touch-Halters ist schon wieder im Weg und der Platz für die Laufrollen ist ohne Not zu knapp bemessen), ist er endlich eingebaut.

Jetzt levele ich den Drucker nochmal ganz genau durch. Ich werde belohnt mit – besch…eidenen Drucken.

WAS ZUM…!!!??? Rechtzeitig, bevor ich eine Neujustierung des Druckers mit dem Hammer erwäge wird mir klar, dass der Wert für die Steps pro Millimeter für den Extruder ja noch auf das Standardmodell eingestellt sind und daher viel zu wenig Filament gefördert wird. Also auch da nochmal einmessen und siehe da: Astreine Drucke (nicht nur) aus PETG!

Heute probiere ich auch noch TPU. Ich bin über meine Kühnheit selbst überrascht.

Nachtrag, 17.06.: Nachdem ich auch noch das Hotend getauscht habe (ich hatte die Düse überdreht und das Gewinde im Heizblock geschrottet), druckt das Ding jetzt TPU als wäre es PLA. Geil.